铆钉机自动供钉装置介绍

根据专利ZL 200820050361.7，本实用新型涉及一种铆钉机自动供钉装置，通过机械联动与智能避让设计解决传统手工供钉效率低、安全隐患大的问题，尤其适用于电热丝-云母片等高危铆接场景。以下从核心结构、工作流程、应用案例及创新价值四方面详细解析。

一、核心结构设计

1. 铆钉分配器（1）

• 容器设计：漏斗形铆钉容器（13）侧壁设多组钉槽（131），形状与T形铆钉匹配（图1整体结构）。

• 驱动机制：

• 转轴（11）通过单向轴承（123）连接齿轮（122），齿条（121）与气缸活塞杆联动 → 活塞上移时驱动容器旋转供钉。

• 防卡设计：压缩弹簧（113）连接容器与调节螺母（112），故障时按压容器快速复位。

• 密封结构：盖板（132）封闭容器，进钉口（134）补充铆钉，推力球轴承（111）减少摩擦。
  

2. 送钉轨道（2）

• T形滑槽（21）：

• 凹槽（211）容纳铆钉头部，可调条带（212）限制铆钉柱体（间隙可调适配4-6mm铆钉）。

• 轨道延伸至铆接工位，与钉槽（131）无缝衔接。

• 自动避让系统（核心创新）：

• 摆开装置（22）：摆动轴（225）连接轨道，顶开块（226）受气缸驱动推动顶开杆（227）。

• 滚动轴承（228）：减少顶开杆磨损，冲压下压时轨道自动摆开20°避让冲头（图2细节）。

• 复位弹簧（223）：冲压完成后自动拉回轨道至工作位。

3. 安全联动

• 穿钉装置（3）：

• 穿针（311）在重力压力器（314）作用下精准插入铆钉中心孔。

• 冲头下压时穿针定位铆钉，避免偏移。

二、工作流程

1. 供钉阶段：

• 气缸活塞上移 → 齿条（121）驱动齿轮（122）旋转 → 单向轴承带动容器（13）转动 → 铆钉落入钉槽（131）→ 滑入轨道滑槽（21）。

2. 避让阶段：

• 气缸下压冲压 → 顶开块（226）推动顶开杆（227）→ 轨道绕摆动轴（225）摆开 → 避让冲头作业空间。

3. 复位阶段：

• 冲压完成活塞上移 → 复位弹簧（223）拉回轨道 → 穿针（311）插入新铆钉中心孔 → 准备下次铆接。

循环效率：单次供钉-铆接周期≤2秒（手工操作需10秒）。

三、应用案例（云母片电热丝铆接）

场景痛点

• 原工艺：手工放置铆钉，工人手指需伸入冲压区（工伤率18%），效率仅120片/小时。

• 铆钉规格：T形铜铆钉（头部直径3mm，柱体直径2mm）。

本装置操作流程

1. 预装铆钉：

• 打开进钉口（134）倒入500颗铆钉 → 关闭盖板（132）。

2. 自动作业：

• 设备启动 → 气缸联动驱动供钉（图3剖面）→ 铆钉沿轨道滑至工位。

• 冲压下压瞬间轨道自动摆开（避让间隙8mm）→ 穿针定位铆钉 → 完成云母片铆接。

3. 故障处理：

• 发生卡钉时，按压容器压缩弹簧（113）5秒复位 → 继续作业。

效益对比

四、创新价值总结

本装置通过机械智能避让与高效供钉融合，解决了高危铆接场景的核心痛点，已应用于广东某电热器厂，年节省人工成本50万元，特别适合医疗器械、微电子元件等精密铆接领域。
// 图2：避让机构动态示意
// 图3：联动剖面工作状态